Sinds de invoering in 1992 is de "Good Manufacturing Practice for Drugs" (GMP) in de Chinese farmaceutische industrie geleidelijk aan erkend, geaccepteerd en geïmplementeerd door farmaceutische productiebedrijven. GMP is een nationaal verplicht beleid voor bedrijven, en bedrijven die niet binnen de gestelde termijn aan de eisen voldoen, zullen hun productie moeten staken.
De kern van GMP-certificering is de kwaliteitscontrole van de geneesmiddelenproductie. Deze inhoud kan worden samengevat in twee onderdelen: softwarebeheer en hardwarefaciliteiten. De cleanroom is een van de belangrijkste investeringscomponenten binnen de hardwarefaciliteiten. Na de voltooiing van de cleanroom moet door middel van testen worden bevestigd of deze voldoet aan de ontwerpdoelstellingen en de GMP-vereisten.
Tijdens de inspectie van cleanrooms bleken sommige cleanrooms niet te voldoen aan de reinheidseisen. Sommige tekortkomingen waren specifiek voor de fabriek, andere betroffen het hele project. Als de inspectie niet aan de eisen voldoet, ondanks dat beide partijen door middel van correcties, debugging, reiniging, enz. aan de eisen hebben voldaan, leidt dit vaak tot verspilling van mankracht en materiaal, vertraging van de bouwperiode en vertraging van het GMP-certificeringsproces. Sommige oorzaken en gebreken kunnen vóór de inspectie worden voorkomen. In onze praktijk hebben we vastgesteld dat de belangrijkste oorzaken en verbeteringsmaatregelen voor onvoldoende reinheid en GMP-falen onder andere zijn:
1. Onredelijk technisch ontwerp
Dit fenomeen komt relatief zelden voor, met name bij de bouw van kleine cleanrooms met lage reinheidseisen. De concurrentie in de cleanroomsector is momenteel erg groot en sommige bouwbedrijven hebben lagere offertes ingediend om het project binnen te halen. In een later stadium van de bouw hebben sommige bedrijven, vanwege een gebrek aan expertise, bezuinigd op de airconditioning en ventilatie en gekozen voor minder krachtige compressoren. Dit resulteerde in een mismatch tussen de benodigde stroomvoorziening en de cleanroomruimte, met als gevolg onvoldoende reinheid. Een andere reden kan zijn dat de gebruiker na de start van het ontwerp en de bouw nieuwe eisen en een grotere cleanroomruimte toevoegt, waardoor het oorspronkelijke ontwerp niet meer aan de eisen voldoet. Dit inherente defect is moeilijk te verhelpen en moet tijdens de ontwerpfase worden vermeden.
2. Het vervangen van dure producten door goedkopere producten
Bij de toepassing van HEPA-filters in cleanrooms schrijft het land voor dat voor luchtzuivering met een reinheidsniveau van 100.000 of hoger een drietrapsfiltratiesysteem met primaire, medium en HEPA-filters moet worden gebruikt. Tijdens het validatieproces bleek dat in een groot cleanroomproject een sub-HEPA-filter werd gebruikt ter vervanging van het HEPA-filter met een reinheidsniveau van 10.000, wat resulteerde in een onvoldoende reinheid. Uiteindelijk werd het HEPA-filter vervangen om te voldoen aan de eisen van de GMP-certificering.
3. Slechte afdichting van het luchttoevoerkanaal of filter
Dit verschijnsel wordt veroorzaakt door een onzorgvuldige constructie. Tijdens de acceptatie kan blijken dat een bepaalde ruimte of een deel van het systeem niet aan de eisen voldoet. De verbeteringsmethode bestaat uit het uitvoeren van een lektest op het luchttoevoerkanaal. Het filter wordt vervolgens gecontroleerd met een deeltjesteller door de dwarsdoorsnede, de afdichtingslijm en het montageframe te scannen. Op basis hiervan wordt de leklocatie opgespoord en zorgvuldig afgedicht.
4. Slecht ontwerp en gebrekkige inbedrijfstelling van retourluchtkanalen of ventilatieopeningen
Wat ontwerpoverwegingen betreft, is het gebruik van een "bovenste toevoerluchtretour" soms niet haalbaar vanwege ruimtegebrek of een onvoldoende aantal retourluchtventielen. Naast het uitsluiten van ontwerpoverwegingen is het afstellen van de retourluchtventielen een belangrijke stap in de bouw. Een onjuiste afstelling kan leiden tot een te hoge weerstand van de retourluchtuitlaat en een lager retourluchtvolume dan de toevoerlucht, wat eveneens tot onvoldoende reinheid kan leiden. Ook de hoogte van de retourluchtuitlaat ten opzichte van de grond tijdens de bouw is van invloed op de reinheid.
5. Onvoldoende zelfreinigingstijd voor het cleanroomsysteem tijdens de test.
Volgens de nationale norm moet de test 30 minuten nadat het luchtreinigingssysteem normaal functioneert, worden gestart. Een te korte testduur kan leiden tot onvoldoende reinheid. In dat geval is het raadzaam de testduur van het luchtreinigingssysteem te verlengen.
6. Het luchtreinigingssysteem van de airconditioning is niet grondig gereinigd.
Tijdens de bouw wordt het complete luchtzuiveringssysteem, met name de aanvoer- en afvoerkanalen, niet in één keer voltooid. Bouwpersoneel en de bouwomgeving kunnen de ventilatiekanalen en filters vervuilen. Als deze niet grondig worden gereinigd, heeft dit direct invloed op de testresultaten. De oplossing is om tijdens de bouw te reinigen en na de installatie van een gedeelte van de leidingen deze af te dichten met plastic folie om vervuiling door omgevingsfactoren te voorkomen.
7. Schone werkplaats niet grondig schoongemaakt
Een schone werkplaats moet ongetwijfeld grondig worden gereinigd voordat de tests kunnen beginnen. Eis dat het personeel dat de laatste schoonmaakwerkzaamheden uitvoert, schone werkkleding draagt om besmetting door het menselijk lichaam te voorkomen. Reinigingsmiddelen kunnen kraanwater, gezuiverd water, organische oplosmiddelen, neutrale reinigingsmiddelen, enzovoort zijn. Voor werkzaamheden met antistatische eigenschappen, dient grondig te worden afgeveegd met een doek gedrenkt in een antistatische vloeistof.
Geplaatst op: 26 juli 2023