Sinds de afkondiging in 1992 is de "Good Manufacturing Practice for Drugs" (GMP) in de Chinese farmaceutische industrie geleidelijk erkend, geaccepteerd en geïmplementeerd door farmaceutische productiebedrijven. GMP is een nationaal verplicht beleid voor bedrijven. Bedrijven die niet binnen de gestelde termijn aan de eisen voldoen, zullen hun productie staken.
De kern van GMP-certificering is de kwaliteitsmanagementcontrole van de geneesmiddelenproductie. Deze kan worden samengevat in twee delen: softwarebeheer en hardwarefaciliteiten. Het cleanroomgebouw is een van de belangrijkste investeringscomponenten in hardwarefaciliteiten. Na voltooiing van het cleanroomgebouw moet uiteindelijk door middel van testen worden bevestigd of het voldoet aan de ontwerpdoelstellingen en GMP-eisen.
Tijdens de inspectie van cleanrooms faalden sommige van hen voor de reinheidsinspectie, sommige waren lokaal voor de fabriek en sommige waren het hele project. Als de inspectie niet gekwalificeerd is, hoewel beide partijen aan de eisen hebben voldaan door middel van herstel, debuggen, schoonmaken, enz., verspilt dit vaak veel mankracht en materiële middelen, vertraagt het de bouwperiode en vertraagt het het GMP-certificeringsproces. Sommige redenen en defecten kunnen worden vermeden vóór de test. In ons werk hebben we geconstateerd dat de belangrijkste redenen en verbetermaatregelen voor ongekwalificeerde reinheid en GMP-falen de volgende zijn:
1. Onredelijk technisch ontwerp
Dit fenomeen komt relatief zelden voor, vooral bij de bouw van kleine cleanrooms met lage reinheidseisen. De concurrentie in de cleanroomtechniek is momenteel relatief hevig en sommige bouwbedrijven hebben lagere offertes ingediend om het project binnen te halen. In de latere fase van de bouw werden sommige bedrijven gebruikt om te bezuinigen op airconditioning- en ventilatiecompressoren met een lager vermogen vanwege hun gebrek aan kennis, wat resulteerde in een niet-overeenstemmend leveringsvermogen en een schone ruimte, wat resulteerde in een ongekwalificeerde reinheid. Een andere reden is dat de gebruiker na de start van het ontwerp en de bouw nieuwe eisen en een schone ruimte heeft toegevoegd, waardoor het oorspronkelijke ontwerp ook niet aan de eisen voldoet. Deze aangeboren afwijking is moeilijk te verbeteren en moet tijdens de ontwerpfase worden vermeden.
2. Vervangen van hoogwaardige producten door producten van lage kwaliteit
Bij de toepassing van HEPA-filters in cleanrooms bepaalt het land dat voor luchtzuivering met een reinheidsniveau van 100.000 of hoger een drietrapsfiltratie van primaire, midden- en HEPA-filters moet worden gebruikt. Tijdens het validatieproces werd vastgesteld dat bij een groot cleanroomproject een sub-HEPA-luchtfilter werd gebruikt ter vervanging van het HEPA-luchtfilter bij een reinheidsniveau van 10.000, wat resulteerde in een ongekwalificeerde reinheid. Ten slotte werd het hoogrendementsfilter vervangen om te voldoen aan de eisen van de GMP-certificering.
3. Slechte afdichting van het luchttoevoerkanaal of filter
Dit fenomeen wordt veroorzaakt door een ruwe constructie en kan bij oplevering blijken dat een bepaalde ruimte of een deel van hetzelfde systeem niet voldoet. De verbeteringsmethode is het gebruik van de lektestmethode voor de luchttoevoerleiding. Het filter scant dan met een deeltjesteller de dwarsdoorsnede, de afdichtingslijm en het installatieframe van het filter, identificeert de leklocatie en dicht deze zorgvuldig af.
4. Slecht ontwerp en inbedrijfstelling van retourluchtkanalen of luchtroosters
Vanuit ontwerpoogpunt is het gebruik van "retourlucht aan de bovenzijde" of een onvoldoende aantal retourluchtroosters soms niet haalbaar vanwege ruimtebeperkingen. Na het wegnemen van ontwerpredenen is het ontstoppen van de retourluchtroosters ook een belangrijke schakel in de constructie. Als de ontstoppen niet goed gebeurt, de weerstand van de retourluchtuitlaat te hoog is en het retourluchtvolume kleiner is dan het toevoerluchtvolume, zal dit ook leiden tot onvoldoende reinheid. Bovendien heeft de hoogte van de retourluchtuitlaat vanaf de grond tijdens de constructie ook invloed op de reinheid.
5. Onvoldoende zelfreinigingstijd voor het cleanroomsysteem tijdens het testen
Volgens de nationale norm moet de test 30 minuten na normale werking van het luchtzuiveringssysteem worden gestart. Een te korte looptijd kan ook leiden tot onvoldoende zuiverheid. In dat geval is het voldoende om de looptijd van het luchtzuiveringssysteem dienovereenkomstig te verlengen.
6. Het zuiveringsluchtbehandelingssysteem is niet grondig gereinigd
Tijdens het bouwproces wordt het gehele zuiveringsluchtbehandelingssysteem, met name de toevoer- en afvoerluchtkanalen, niet in één keer voltooid. Hierdoor kunnen bouwpersoneel en de bouwomgeving vervuiling van de ventilatiekanalen en filters veroorzaken. Een gebrek aan grondige reiniging heeft direct invloed op de testresultaten. De verbeteringsmaatregel is om tijdens de bouw te reinigen. Nadat het vorige deel van de pijpleiding grondig is gereinigd, kan het worden afgedicht met plastic folie om vervuiling door omgevingsfactoren te voorkomen.
7. Schone werkplaats niet grondig schoongemaakt
Een schone werkplaats moet ongetwijfeld grondig worden gereinigd voordat er kan worden getest. Verplicht het schoonmaakpersoneel om schone werkkleding te dragen tijdens de reiniging om besmetting door menselijk lichaam te voorkomen. Reinigingsmiddelen kunnen kraanwater, zuiver water, organische oplosmiddelen, neutrale detergenten, enz. zijn. Voor mensen met antistatische vereisten, veeg grondig af met een doek gedrenkt in antistatische vloeistof.
Plaatsingstijd: 26-07-2023